ROLLERinspect

confovisOptische MesssystemeROLLERinspect

ROLLERinspect

Automatische Defekt-Erkennung und Defekt-Vermessung

Confovis hat mit dem ROLLERinspect ein gesamtheitliches Defekt Erkennungs- und Messsystem für rotationssymetrische Körper entwickelt. Bisher wurden bei der Fertigung von Wälzlagerkörpern Defekte (z.B. Hiebmarken) mittels kombinierter Verfahren aus Hellfeld- und Dunkelfeld-Beleuchtung visuell detektiert oder mit schnellen Zeilenkameras und parametrierbarer Auswertesoftware (wie z.B. Neurocheck) erfasst.

Hierbei handelt es sich um ein qualitatives Prüfverfahren – Zahlenwerte zur Defekthöhe stehen jedoch nicht zur Verfügung. Dass optische Messsystem ROLLERinspect hingegen übergibt Defektpositionen mittels Winkel und x-, y- Koordinatentransformation vom Defekterkennungssystem an das Messystem.

Die Defektstellen werden nach Größe automatisiert angefahren und dreidimensional vermessen. So erhält der Nutzer quantitative Information zur Defektgröße, die ins Verhältnis zur Toleranz gesetzt werden.

  • Erkennung von Oberflächendefekten auf rotationssymetrischen Körpern
  • 3D-Quantifizierung von Oberflächen- Fehlstellen
  • Kombination aus Defekterkennung und Defektvermessung
  • Nutzerunabhängige Ergebnisse

Messaufgaben

Hiebmarken

Kratzer und Korrosion

Beschichtungsfehler

Volumen- und Funktionsparameter

Rauheit

Vorteile der Defekt-Erkennung und -Vermessung mit ROLLERinspect

  • Schnelle Defekterkennung und Klassifizierung durch bewährte Neurocheck-Defekterkennung
  • Übergabe der Defektkoordinaten mittels Koordinatentransformation an Confovis
  • Vermessung der klassifizierten Defekte mittels Konfokalmikroskopie
  • Automatisierte Auswertung der Defekte nach Fehlerkatalog
  • Schnittstelle zur Unternehmensdatenbank
  • Auf Normen rückführbare Rauheitsmessungen möglich
  • Ein-Knopf-Bedienung des Messsystems ist für die Produktion geeignet
  • Bedienerfreundliche, intuitive Mess-Software von Confovis
  • Zusätzliche Auswertung über etablierte Analyse-Software MountainsMap©

ROLLERinspect in der Anwendung

  • Wälzlagerkörper
  • Kolbenbolzen

Quantitative Informationen in Sekundenschnelle

Die Kombination aus schneller Defekterkennung mittels Zeilenkamera und Klassifikator hat sich in der Praxis bewährt. Der nachgelagerte Schritt, die Defekte (insbesondere die Aufwurfhöhe bei Hiebmarken) zu quantifizieren, erfolgte bisher stets manuell entweder mittels taktiler oder mittels konfokaler Messtechnik. Dabei nahmen das Wiederfinden und die Positionierung des Defekts im Konfokalmikroskop die meiste Zeit in Anspruch. Die damit einhergehenden logistischen Herausforderungen und Datendurchgängigkeit bzw. Rückverfolgung sind komplex.

Durch Kombination von Defekterkennung und Defektvermessung mittels gemeinsamer Positioniereinheit und Koordinatentransformation entfällt ein manueller Schritt der viel Zeit kostet und die Rückverfolgbarkeit der Teile erschwert. Der Nutzer erhält in Sekundenschnelle quantitative Informationen, für deren Generierung sonst 20 Minuten und mehr benötigt werden. Im Gegensatz zu bestehender konfokaler Messtechnik scannt ROLLERinspect Flächen nicht Punkt für Punkt bzw. Linie für Linie, sondern flächig. Durch die vorgeschaltete Neurocheck Defekterkennung ist es ohne Zeitverlust möglich einmal erfasste Defekte zu quantifizieren.

Produktausführungen

Da Defekterkennung und Defektvermessung erstmalig voll integriert arbeiten, ergeben sich diverse Vorteile für den Anwender. Mit der Möglichkeit der sofortigen Quantifizierung der Defekte kann der Klassifikator der Defekterkennung so eingestellt werden, dass weder Pseudodefekte detektiert werden noch „Schlupf“ in Form von nicht erkannten Defekten entsteht. Mit der Absicherung der Klassifikatoreinstellung entsteht ein Deep-Learning-Effekt, der auf andere Defekterkennungssysteme in der Produktion übertragen werden kann.

Das Anlernen von neuen Prüfkörpern erfolgt intuitiv über eine Menüsteuerung, sodass für die Bedienung des ROLLERinspect Messsytems kein Spezialwissen erforderlich ist. Einmal generierte Prüfprogramme können jederzeit wieder aufgerufen werden und die Umstellung der Hardware auf einen anderen Prüfling dauert durch die sensorunterstützte Menüführung weniger als eine Minute. Die Messergebnisse werden als Zahlenwerte (z.B. Aufwurfhöhe der Hiebmarke) und als Report mit grafischer Darstellung des Defekts in der Unternehmensdatenbank abgelegt und stehen so jederzeit zur Verfügung. Das Messsystem ist uneingeschränkt in Industrie 4.0-Prozesse integrierbar.

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